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鈦合金材料在精密加工中的絕竅
眾所周知，航空航天行業當中的精密加工對于材料的要求是很高的，當然一方是為了要滿足航空設備的特殊性，還有更重要的是因為航天的環景影響。因為特殊的環境影響，所以市面上的一般材料當然滿足不了該環境的需求，勢必需要一些特殊的材料進行替代。今天向大家介紹一種比較常用的材料，那就是鈦合金，特別是航空航天方面，更是常見，為何這種材料運用比較多呢？那與它的特性有一定的關系。
鈦合金，它的比重小，決定的了質量小，強度和熱強度高，決定了硬度與耐高溫，且耐海水和酸堿腐蝕等一系列優良的物理機械性能，決定其不論在何種環境都可使用，另外還有一點，變形系數很小，因此在航天、航空、船舶、石油、化工等工業中得到了廣泛的應用。
正因為鈦合金具有以上的與普通材料不一樣的地方，也決定它在精密加工中有很大的難度，很多機械加工工廠都不愿意去加工此種材料，也不知道如何去加工這種材料。為此，隨恩潤滑油經過長期的與一些鈦合金加工客戶了解溝通，整理了一些小小的技巧與大家分享！
由于鈦合金變形系數小、切削溫度高，刀尖應力大、加工硬化嚴重，造成在切削加工時，刀具容易磨損、崩刃，切削加工質量難以保證。那如何做切削加工呢？
鈦合金切削時，切削力不大，加工硬化也不嚴重，容易獲得比較好的表面光潔度，但是鈦合金導熱系數小，切削溫度高，刀具磨損較大，刀具耐用度低，刀具應選用與鈦化學親和作用小，導熱系數高，強度大，晶粒度小的鎢鈷類硬質合金刀具，如YG8,YG3等刀具。鈦合金在車削過程中，斷屑是加工中的難題，特別是純鈦的加工，為了達到斷屑的目的，可將切削部分刃磨成全弧形的卷屑槽，前淺后深，前窄后寬，使切屑易于向外排出，從而不會讓切屑纏繞在工件表面，造成工件表面劃傷。
鈦合金切削變形系數小，刀與屑的接觸面積小，切削溫度高，為了減少切削熱的產生，①車刀的前角不宜過大，硬質合金車刀的前角一般取5-8度，由于鈦合金的硬度高，為了增大車刀的抗沖擊強度，車刀的后角也不宜過大，一般取5°，為了加強刀尖部分的強度，改善散熱條件，提高刀具的抗沖擊能力，采用了絕對值較大的負刃傾角。
控制合理的切削速度，不宜過快，并且在加工過程中使用鈦合金專用切削液冷卻，可有效的提高刀具耐用度，并選取理的進給量。
鉆削加工也是比較常用的，鈦合金鉆削比較困難，常在加工過程中出現燒刀和斷鉆現象。主要原因是鉆頭刃磨不良，排屑不及時，冷卻不佳以及工藝系統剛性差等方面原因造成的。視鉆頭的直徑而定，磨窄橫刃，寬度一般在0.5㎜，以便減少軸向力，減少因阻力帶來的震動。同時在距離鉆頭尖部5-8㎜處，將鉆頭刃帶磨窄，留0.5㎜左右，有利于鉆頭在排屑。幾何形狀必須刃磨正確，兩切削刃必須保持對稱，這樣可以防止鉆頭僅一面刀刃切削，切削力全部集中在一側，使鉆頭過早的磨損，甚至會因打滑造成崩刃現象。始終要保持刀刃鋒利，當刀刃變鈍時，應立即停鉆，重新刃磨鉆頭。如果用變鈍的鉆頭繼續強行切削，鉆頭很快會由于摩擦高溫而燒傷、退火致使鉆頭報廢。同時也是工件的硬化層加厚，給以后重新鉆孔增加了難度和修磨鉆頭的次數。按鉆孔深度要求，應盡量縮短鉆頭長度，加大鉆心厚度以增加剛性，防止在鉆孔是因抖動而造成崩刃。經實踐證明φ15的鉆頭長150比長195的壽命大。所以長度的選取也是很重要的。
經過上面的兩種常用加工來看，鈦合金的加工也是相對來說比較難的，但經過很好的加工還是可以加工出不錯的精密零件的，航空航天設備的鈦合金零件。
